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  2018/02 에 해당되는 글 5
2018.02.21   밀납(Bee's Wax) 단면처리 방법 
2018.02.19   가죽의 역사 
2018.02.19   가죽제품의 크기 정보 
2018.02.01   헤리 작업 
2018.02.01   피할 
  밀납(Bee's Wax) 단면처리 방법  +   [Leather Story/Basic]   |  2018.02.21 11:11

일반적으로 사용하는 엣지코트는 우레탄 타입을 사용하더라도 움직임이 많은 가죽부위의 단면은 사용시간이 늘수록 엣지코트의 갈라짐이나 들뜸의 문제가 발생하기 마련이다.

이에 반해서 손이 많이 가지만 밀납 단면 처리는 방수성이 뛰어나고 내 마모성도 좋으며, 염색후 밀납처리를

하기때문에 전제적인 제품의 완성도가 높고 오랫동안 사용해도 제품의 품질을 유지할수 있는 좋은 단면 처리라고

생각 한다.

 

1. 밀납 단면 처리 결과 사진

  

   

2018:02:21 11:42:47

 

2. 밀납 단면 처리 공정

 

 - 단면정리 : 사포로 가죽 단면의 단차가 없도록 작업

 - 단면 염색 : 가죽염색약으로 단면 안쪽까지 염색약이 침투하도록 충분히 염색

 - 버니싱 : 슬리커나 천, 유리등으로 문지르기

 - 단면처리 : 사포질

 - 단면염색

 - 버니싱

    * 여기까지 만족스러울 때까지 여러차례 반복하여 밀납처리 준비를 마친다.

 - 밀납도포 : 밀납(Bee's Wax)을 절단면에 바르고 인두의 온도가 높지 않게 해서 가열해 주어서 밀납이 녹으면서

   가죽단면에 밀납을 침투 하게한다. 이를 반복하면 견고하게 단면 마감이 된다.

 - 버니싱

 

[참고] 버니싱
  가공품 표면에 공구를 대고 문질러서 표면을 평활하게 다듬는 가공법으로 표면이 평활해짐과 동시에
  경도가 높아지고 압축력을 잔류시켜 피로강도와 내마모성을 향상시키는 가공법
  금속버니싱,나무버니싱, 가죽버니싱 등이 있으며 버니싱후 대상물은 광택이 난다.

 

 

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  가죽의 역사  +   [Leather Story/Basic]   |  2018.02.19 17:29

가죽
leather

짐승의 가죽을 방부처리하여 사용하기 적합하게 만든 것.

스킨(skins)과 하이드(hides)로 나누어지는데 일반적으로 하이드란 말이나 소 같은 큰 짐승의 가죽을 말하고 스킨은 송아지나 새끼염소 같은 작은 짐승의 가죽을 말한다. 원래 쉽게 썩기 때문에 부패를 방지하기 위해서 화학적 타닌 처리과정을 거치며 이것을 통해 안정되고 부패하지 않는 성질을 갖게 된다. 타조·도마뱀·뱀장어·캥거루와 같은 잡다한 동물의 가죽도 사용되지만 좀더 보편적으로 쓰이는 가죽은 송아지와 황소를 포함한 소, 양과 새끼양, 염소와 새끼염소, 말·노새·얼룩말을 포함한 말종류, 버팔로, 새끼돼지와 돼지, 그리고 바다표범·바다코끼리·고래·악어와 같은 수중동물 등 7종류의 동물에서 얻어지는 가죽이다.

포유동물의 가죽은 바깥층인 얇은 표피층과 가운데층인 두꺼운 진피층, 그리고 피하지방층의 3층으로 구성되어 있으며, 우리가 가죽으로 쓰는 것은 아래위 두 층을 제거한 가운데 진피이다 신선한 가죽은 무게의 60~70%가 수분이고, 30~35%가 단백질이다. 단백질의 약 85%가 섬유단백질인 콜라겐으로, 화학결합에 의해 연결되어 있다. 원래 가죽 가공은 산·염기·염·효소·타닌을 사용해서 지방과 비섬유성 단백질을 용해하고 콜라겐 섬유 사이의 결합을 강화하는 일종의 과학이다.

가죽 가공은 예로부터 7,000년이 넘게 반복되어 온 기술이다. 원시인들은 햇볕에 말린 생가죽을 동물지방과 골을 바른 상태에서 두드려 부드럽게 만든 후 소금물에 담그고 연기에 그슬러서 보존했다. 말리고 가공하는 간단한 기술로 시작해서 BC 400년경에 이집트인과 히브리인이 식물 타닌 처리법을 개발했다. 중세시대 동안에 가죽 가공기술은 아랍인에 의해 전승되고 개발되어 모로코 가죽과 코르도바 가죽(스페인 코르도바산) 같은 우수한 가죽이 만들어졌다. 15세기에 가죽 타닌 처리법이 유럽에서 또 한번 널리 보급되었으며 19세기 중반에는 생가죽을 찢고, 살을 발라내고, 털을 제거하는 기계가 도입되었다. 19세기말에 크롬염 등을 이용한 화학 타닌법이 등장했다.

 현대의 공업적 가죽 가공과정은 3가지 기본단계인 준비공정, 유성(鞣成)공정, 마무리공정을 거친다. 준비단계에서 조심스럽게 벗겨진 가죽은 유성공정에 들어가기 전에 저장과 운송 모두에 신경을 써야한다. 짐승이 죽으면 수시간내에 가죽이 부패하므로 이를 방지하기 위해 탈수과정을 거친다. 탈수과정에는 공기로 건조시키는 것과 젖거나 마른 상태에서 소금을 가하는 것, 또는 산과 소금물에 절이는 것이 있으며 이것이 끝나면 준비공정을 위해 선적한다.

준비공정에서 모든 수용성 물질을 제거하기 위해 물에 담근 가죽은 원래의 모양과 부드러움을 찾는다. 모근(毛根)은 일명 석회침지(石灰沈漬)라고도 하는 석회액에 담그는 과정에서 느슨해지며 털과 여분의 살·조직은 기계로 제거된다. 그 다음은 물로 세척하고, 석회액에 담그고, 탈회(脫灰)와 함께 색상·유연성을 높이기 위해 비섬유성 단백질을 제거하는 효소작용을 시킨다. 마지막으로 여기에 깨끗함과 부드러움을 주기 위해 소금물에 절인다.

원래 유성공정을 나타내는 태닝(tanning)이라는 용어는 타닌산(tannic acid)에서 나왔는데, 타닌산은 가죽의 단백질섬유 사이에 있는 수분을 제거하고 섬유와 섬유를 함께 결합시키는 역할을 한다. 가장 오래된 유성법인 식물 타닌 유성은 오늘날도 중요하다. 나무뿌리·껍질·잎·씨앗껍질 등 식물의 추출물은 타닌이 풍부하다. 큰 통에 유성용 액체로 가공처리된 추출액을 담고, 가죽에 타닌이 충분히 스며들 때까지 용액 농도를 점점 진하게 한 통들에 차례로 담근다. 여러 종류의 식물 타닌 유성 과정은 수주일 또는 수개월에 걸쳐 이루어져서 견고하고 물이 스며들지 않는 가죽을 만들어낸다.

무기염을 사용하는 무기질유성은 부드럽고 유연한 가죽을 만들 수 있기 때문에 우아한 가죽을 생산하기 위한 방법으로 애용된다. 이 방법은 유성기간을 수일 또는 수시간으로 단축할 수 있다. 무기질 매체로 가장 널리 사용되는 것은 크롬염·알루미늄염·지르코늄염이다. 무기질유성에서 가죽은 농도를 점차 진하게 한 새리 식염수나 산 용액에 담그어 화학적 반응을 통해 염기가 침전되도록 한다.

기름유성은 오래된 방법으로, 생선기름이나 지방성 물질이 들어 있는 곳에 마른 가죽을 집어넣고 원래의 자연적인 수분을 되찾을 때까지 두드린다. 주로 샤무아 가죽을 가공하는 데 사용되며 훼손없이 적시고 말리는 과정을 되풀이하여 부드럽고 통기성이 좋은 가죽을 생산한다. 그밖에도 페놀과 탄화수소 같은 매체를 이용한 여러 종류의 합성 타닌 유성이 있다.

기초적인 유성공정이 끝난 생가죽은 마지막 생산을 위한 준비에 들어가며, 이때 타닌 처리된 생가죽을 완전히 건조시킨 후 알맞은 색을 내기 위해 염색한다. 일반적인 염색방법은 드럼통 염색법, 스프레이법, 솔 염색법, 얼룩 염색법이 있다. 그 다음에 가죽에 기름과 수지 혼합액이 스며들게 하여 매끄럽게 하고, 부드러움·질김·방수성을 향상시킨다.

이상의 과정이 끝난 가죽은 수분량이 14%가 될 때까지 공기중에서나 터널 건조기에서 건조시킨다. 그 밖에 처음부터 가죽을 펴서 공기 및 드라이 건조법으로 건조시키는 방법이 있으며 흔하게 사용되는 방법은 아니지만 두들기는 건조법과 진공건조법도 있다. 건조 가죽은 20%의 균등한 수분 함량을 위해 축축한 톱밥에 다시 채운다. 다음 과정으로 가죽을 한껏 펴고 부드럽게 한 후 은면(銀面)을 표면처리해서 분해·벗겨짐·마멸·물·열·추위에 대해 내구성을 갖게 한다.

이런 공정을 모두 거친 가죽은 여러 생산품을 만들기 위한 준비단계에 들어가며 구두·부츠·겉옷·벨트·가구제품·스웨이드제품·안장·장갑·여행가방·지갑·레크레이션장비 등과 가죽바퀴·기계벨트 같은 공업용품을 생산한다.

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* A4 종이가 들어가는 파우치 : 37cm x 23 cm

* Bags의 크기

 

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* 헤리 작업

    : 가죽, 특히 베지터블 가죽의 경우 습기에 매우 취약하다.
      특히 가죽을 제단한 단면의 경우, 적당한 마감을 하지 않으면 습기에 노출시 습기가 유입되어
      제품을 손상시키는 주요 원이이 될수 있으며 미려함을 저하시킨다.

      이에 대부분의 가죽공예 제품들은 가죽의 절단 단면을 마감처리를 함이 필수이다.

      여러 단면처리 방법이 있는데, 이중에서 가죽을 180도로 접어서 마감하는 방법을 헤리라고 한다.

      일부 장인들은 헤리를 연접이라고 부른다. 
      헤리를 그냥하면 가죽의 단면이 사용한 가죽 두께의 2배가 되어서 좋지 않으므로
      필히 부분 피할을 한 후에 헤리를 함으로서 제품의 품격을 높일수 있다.

  - 헤리를 위한 피할 두께 : 0.5 ~ 0.6mm 정도

  - 피할의 폭 : 10mm 폭까지

  - 피할후 실제 헤리접기 폭 : 8mm

  

   

 

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1. 와리 : 전체 피할

 

   * Nippy 피할기 : 상단 피할조절 나사를 1/4바뀌를 내리면 0.2mm 정도 피할량이 증가함
                        피할은 한번에 전체 피할량을 하지말고 0.2mm씩 여러번 피할을 한다.

                        0.2mm 씩 조금씩 피할해 나가는 것은 가죽의 종류와 관계없이 같다.

    

   * 가방 두께 

                  1.5 ~ 1.8(2.0) 정도가 가방의 형상을 잘 유지함

   * 소품 두께 

                  반지갑 및 장지갑 외피 : 1.4 ~ 1.2mm
                  반지갑 및 장지갑 내피 : 0.8mm

 

2. 스끼 : 부분 피할 (Skiving이 일본인에 의해서 스끼로 읽힌것이 한국에 정착한듯 ㅠㅠ)
   부분 피할을 잘해야 제품의 품격이 높아진다
   왜 그렇냐면 가죽이 평면적이지 않고 입체적으로 보이기 때문이다.
   다만 피할기가 없이 손피할로 작업을 한다면 그것은 매우 곤욕스러운 작업이 된다.

   * 돔스끼 : 움푹한 각도로 피할하는것. 가죽만으로도 가죽의 볼륨감을 극대화
                 돔스끼와 고발포 보강제를 함께 사용하면 가죽의 볼륨감을 더욱 극대화 할수 있다.
                 돔스끼 깊이는 8mm 정도로 한다.

   * 나나미 스끼 : 경사가 완만하게 같은 각도로 피할하는 것. 미싱이나 바느질할때 미끄러 지지 않음

           

3. 손피할

   * 피할용 대패나 스픈등이 제품으로 나와있으며, 일반적으로 가죽칼로 대부분 가능함


 

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